Erstellt von Martina Müller am 22. Februar 2013
PACKMASCHINE MIT KORREKTURKNOPF
eine
Erzählung
von
Martina Müller
(2011/2013)
In den 80er Jahren war ich auf der Suche nach einem Job. Ich wollte eine Fahrerstelle beim Funkboten-Kurierdienst, so wie mein Kumpel Rolf. Doch ich hatte bei der Führerscheinprüfung gepatzt. Jetzt mußte erstmal ein Lückenfüller her: ein Job bis zur nächsten Fahrprüfung.
In einer Zeitungsanzeige fand ich das Angebot bei einer Firma in Korbach, einem Zeitungsvertrieb für ausländische Zeitungen in Deutschland. Nach einem kurzen Anruf am nächsten Tag stellte ich mich dort vor und wurde auch sofort für die Stelle im Versand genommen. Man zeigte mir in der großen Halle, wie das Ganze funktioniert. Hier sah man viele Rollbandschienen nebeneinander, auf der die Zeitungsstapel aufgebaut waren. Drumherum gab es eine Rollbandschine, die an diesen Stapeln vorbeiführte, vor denen Mitarbeiter standen und die jeweils von ihnen betreuten Zeitungen raussuchten und auf ein Brett legten, das von Mitarbeiter zu Mitarbeiter auf dem umlaufenden Rollband weitergeschoben wurde.
Jeder dieser Mitarbeiter hakte auf dem Bestellschein die Zeitungsmengen und -arten ab, für die er zuständig war und die er mit auf den rollbaren Stapel legte und weitergab. Am Ende führte das Rollband in einer eleganten Kurve in Hufeisenform an einem Mitarbeiter vorbei. Dessen Aufgabe bestand darin, Spezialausgaben obendrauf zu legen. Da diese in nur geringer Menge bereits in kleinen Päckchen verpackt waren, so wie sie im Vertrieb angeliefert wurden und nicht als Zeitungspakete, wie die anderen Zeitungen, hatte dieser Mitarbeiter keine Zählereien zu absolvieren. Stattdessen schnitt er von den Lieferscheinen der zu ihm gerollten Sendungen die Adressen ab und klebte sie auf ein großes Packpapier, ähnlich dem, auf dem schon der gesamte Stapel lag. Anschließend schob er die Sendung weiter zum Packer, der das Ganze vom Rollband kommend in Empfang nahm und mit einem Ungetüm von einer eisernen grünen Packmaschine zweimal quer und einmal längs, jeweils mit einem Metallband verpackte. Danach schubste er das Paket durch die Packmaschine hindurch auf das leicht abschüssig angebrachte Rollband. Am Ende des Rollbands führte dieses in das Innere eines Transporters – heute würde man sagen “Sprinter” – also meist ein Kastenwagen mit oder ohne Fenster, in dem der Fahrer des Fahrzeugs die Sendungen aufstapelte.
Die Sendungen waren so sortiert, dass die Fahrer, wenn sie ihr Auto vollgepackt hatten, anhand ihrer Auslieferungslisten sofort loslegen konnten und dann in einem bestimmten Gebiet innerhalb Deutschlands ihre Touren absolvieren konnten. Das zuletzt eingeladene Paket bildete dabei die als erstes auszuliefernde Sendung. Wenn das jeweilige Fahrzeug voll war, kam der nächste Fahrer mit seinem Fahrzeug an die Reihe. Jeder Fahrer hatte eine andere Route, bei der dieser Zeitungskioske, Bahnhofsbuchhandlungen und Zeitschriftenhändler belieferte. All das war so organisiert und wurde so zusammengestellt, dass die Fahrer nicht lange in ihren Autos suchen mußten, weil die Sendungen ja in umgekehrter Reihenfolge bestückt wurden.
Als neue Kraft wurde ich am nächsten Tag eingesetzt und durchlief in den darauf folgenden Tagen alle Stellen, damit ich auch sämtliche Zeitungen und ihre Besonderheiten kennenlernte und auch die Mengen, die sehr unterschiedlich waren von Sorte zu Sorte. Die größte Menge wurde dabei von einer türkischen Tageszeitung gestellt, die exklusiv für Deutschland direkt auf dem angrenzenden Gelände des Zeitungsvertriebs gedruckt wurde. Das hatte den Vorteil, dass der Staplerfahrer die druckfrischen Zeitungen nach dem Falten und Binden ohne Umweg in unsere Halle fahren konnte, wo er die Zeitungspakete auf das Sammelrollband hievte.
Als ich schließlich alle Stellen des Vertiebs in der Versandhalle durchlaufen hatte, stand ich am Ende vor dem Monster von Stahlbandpackmaschine. Am Anfang hatte ich ziemlichen Respekt vor dem Ungetüm, denn die Storys, die ich zu hören bekommen hatte, waren nicht ganz ohne: von Mitarbeitern, die sich selbst die Hände eingeschnürt hatten oder versehentlich den Kopf durch die Maschine gesteckt und dabei fast zu Tode gekommen wären.
Nach einer gewissen Eingewöhnungszeit wurde die Maschine, die ich liebevoll “Grünes Monster” nannte und hin und wieder zärtlich tätschelte, mein bester Freund. Absurderweise war sie es, die mir zukünftig eine ganze Menge Freizeit ermöglichte und nicht nur mir, sondern allen Mitarbeitern in der Halle. Um das zu verstehen, muß man wissen, dass die Firma ein großes Interesse daran hatte, dass die Fahrer möglichst schnell auf den Weg kamen. Um die Mitarbeiter zu motivieren ein bißchen Geschwindigkeit zu machen, gab es eine Regel: Bedingt durch die ungewöhnliche Arbeitzeit von 14 bis 22 Uhr, zählte die Geschäftsführung darauf, dass die Mitarbeiter möglichst schnell nach Haus wollten. Deshalb durften auch alle gehen, sobald alle Zeitungen verteilt waren. Die Zeit wurde trotzdem bis 22 Uhr bezahlt, was zusammen mit dem sowieso schon um etwa 50% höheren Stundenlohn für eine solche Tätigkeit, eine nahezu traumhafte Bezahlung war.
Normalerweise ist es so, dass ein Mitarbeiter, nachdem er alle Stellen durchlaufen hatte, für die Bereiche eingesetzt wurde, die er besonders zügig handhaben konnte. Und jetzt kommen wir zurück zur Packmaschine: ich hatte ja schon gesagt, dass ich ein sehr inniges Verhältnis, fast so etwas wie eine symbiotische Beziehung zum “Grünen Monster” aufgebaut hatte. Nach wenigen Wochen war ich der schnellste Packer, der jemals an dieser Packmaschine gearbeitet hatte. Das kam allen Mitarbeitern zugute und selbst die Geschäftsführung konnte früher nach Hause. Aus diesem Grund wurde ich nur noch an der Packmaschine eingesetzt. Ich war darüber nicht unglücklich. Am Ende schaffte ich es, dass wir im Durchschnitt etwa drei Stunden vor dem eigentlichen Arbeitsende nach Haus konnten. Natürlich liebten mich die anderen Mitarbeiter.
Weil in dem Zeitungsversand sieben Tage in der Woche gearbeitet wurde und man einen freien Tag in der Woche hatte, an dem dann ein anderer Mitarbeiter meinen Job übernahm, zeigte es sich immer wieder, dass ich mindestens eine Stunde mehr herausholen konnte als andere. Früher ließen sich die Mitarbeiter mehr Zeit beim Aussortieren, denn die fertigen Pakete stauten sich traditionell fast immer an der Packmaschine. Oft so sehr, dass dadurch kleine Zigarettenpausen vor der Tür möglich wurden. Meine Vorgenesweise aber unterschied ich von der anderer Packer dermaßen, dass solche Pausen nicht mehr entstanden. Wie kam es dazu? Zuerst einmal hatte ich alles sehr genau beobachtet und wußte, in welchem Rhythmus die Sendungen an der Maschine ankamen. Das erste, was ich änderte, war die Höhe des Rollbandes, wenn es an der Packmaschine ankam. Die Höhe stimmte nämlich nicht völlig mit der Höhe der Packmaschinenauflage überein. Danach mußten die fertigen Sendungen vom Packer nicht mehr angehoben werden, sondern brauchten nur einen leichten Schupps und schon lagen sie direkt vor ihm.
Ein weiterer Vorteil entstand dadurch, dass ich die Auflagenfläche vor der Gebindeeinheit anders nutzte: Ich schob bereits eine neue Sendung auf die Auflage, während die vorherige noch ihr letztes Gebinde bekam. Das ging nur gut, wenn man den Rhythmus einhielt, der dadurch entstand. Mit anderen Worten, ich arbeitete wie ein Krake mit vielen Armen. Ich packte das Paket erst einmal quer und danach zweimal längs, wobei ich mit dem neuen Paket, das dann wieder quer reinkam, das alte fertige Paket mit einem Schupps aufs Rollband zu den Autos beförderte. Dadurch war das neue Paket sofort an der richtigen Stelle, worauf es sein erstes Gebinde bekam. Das war natürlich sehr heikel, denn wenn man sich mal vertat, hatte man ein heilloses Durcheinander.
Der Witz daran war, dass man normalerweise einen “Buzzer” (auch “Grobhandtaster” genannt) in Bauchhöhe auf der rechten Seite an der Packmaschine mit der rechten Hand betätigen mußte, während man mit der linken Hand das obere Blatt und die Sendung zusammenhielt. Ich hatte jedoch eine Packtechnik entwickelt, die es mir erlaubte, anders vorzugehen. Wie bereits erwähnt, packte ich entgegen der herkömmlichen Technik, die Sendung zuerst quer. Dabei brauchte man allerdings zwei Hände, um die Sendung zu positionieren und festzuhalten, so konnte man aber den Buzzer nicht betätigen. Ich half mir dadurch, dass ich den Buzzer einfach mit dem Knie betätigte.
Normalerweise packt man erst eine kurze Seite, bei der man das Paket mit einer Hand festhalten konnte, damit man den Buzzer mit der anderen betätigen konnte. Anschließend packte man die zweite kurze Seite auf die selbe Weise. Bei der dritten Seite braucht man nur noch eine Hand zum Festhalten, da durch die beiden vorherigen Bänder die Sendung nicht mehr verrutschen und auch das Deckblatt samt Adressenaufkleber nicht mehr durcheinandergeraten konnte. Anschließend mußte man das Teil aber wieder um 90 Grad drehen sonst wäre es auf dem Rollband zum Auto hin vom Band gefallen oder hätte sich auf diesem kaum bewegen lassen, da es an den Rollbandrändern abgebremst wurde. Man mußte die Pakete also immer in der selben Richtung auf den Rollbändern bewegen, da diese nur so breit waren, wie die schmalen Seiten der Pakete.
Bei meiner Technik schubste ich mit der neuen Sendung die alte durch die Öffnung der Packmaschine, um sofort die neue Sendung quer vor der Gebindeeinheit liegen zu haben. Dabei ging es vor allem darum, die Maschine ohne Pause arbeiten zu lassen. Eigentlich packt man jedes Gebinde einzeln, läßt den Buzzer los, positioniert die Sendung neu oder dreht sie oder schubst sie weg, um dann das nächste Paket oder das nächste Gebinde mittels Buzzer zu packen. Das war die herkömmliche Technik, die unterm Strich mindestens ein bis zwei Stunden pro Tag länger dauerte.
Meine zeitsparende Vorgehensweise brachte mir großes Ansehen. Auch die Tatsache, dass ich von alle Mitarbeitern am Band im Laufe der nächsten Wochen den höchsten Stundenlohn erreicht hatte, neidete mir niemand. Alle wußten: auf mich und meine Packfähigkeiten kam es an! Ich war die wichtigste Person in dem Prozeß, so dass mich selbst die Geschäftsführung mit Erfurcht und Respekt behandelte. Unterm Strich hatte ich viel Freizeit, einen sehr guten Verdienst und berufliche Anerkennung. Auf der anderen Seite kam aber die neue Fahrprüfung auf mich zu. Ich steckte in einem Dilemma oder in einem Gewissenskonflikt.
Sollte ich die Prüfung bestehen, würde ich mich als Kurierdienstfahrer verdingen wollen und ich freute mich schon seit Monaten darauf, endlich meinem Traumjob nachgehen zu können. Auf der anderen Seite hatte ich auch hier einen Traumjob: Konnte bis Mittags schlafen, verdiente sehr viel Geld, und da die Firma außerhalb der Stadt war, nutzte ich die Zugfahrt hin und zurück für meine Leidenschaft Bücher zu lesen. Aber alles sollte ganz anders kommen.
Als ich eines mittags in die Halle kam, stand neben meinem “Grünen Monster” ein “Oranger Zwerg”: Eine winzige Packmaschine, die nur etwa halb so groß und halb so breit war, wie mein “Grünes Monster”. Dafür aber angeblich mit der Fähigkeit, schneller zu arbeiten und keine Metallbänder mehr zu benötigen. Beim “Grünen Monster” wurden diese Bänder mit Metallklammern befestigt. Bei der neuen Maschine war das Band aus Plastik und wurde mittels Hitze zusammengeschweißt. Laut Geschäftsleitung hatte man diesen Maschinentyp jetzt an allen Standorten der Firma eingeführt. Sie war uns sozusagen von oben herab diktiert worden. Die Änderung wurde damit begründet, dass die neue Maschine nur halb soviel Materialkosten produzieren würde und man ja auch mit der Zeit gehen und neuen Entwicklungen eine Chance geben wolle.
So begab ich mich in mein Schicksal. Guten Willens versuchte ich mich mit dem “Orangen Zwerg” anzufreunden. Man erklärte mir, dass man mir sogar zur Eingewöhnungszeit einen zusätzlichen Mitarbeiter zur Seite stellen würde. Dieser schob die Sendungen vom Rollband über das “Grüne Monster”, um es dann auf den “Orangen Zwerg” runter zu setzen. Leider war die neue Plastikpackmaschine etwas niedriger als die Rollbänder und das “Grüne Monster”. Nun gut, ich wollte kein voreiliges Urteil fällen. Vielleicht war die neue Packmaschine ja tatsächlich nicht so schlecht? Ich lies mir also vom Mechaniker, der die Maschine angeliefert hatte und am Anfang betreuen und an den Arbeitsprozeß anpassen würde, erklären und zeigen, wie das Gerät arbeitete und worin die Vorzüge lägen. Er zeigte mir also, dass die Maschine viel schneller das Band um die Sendung schlug, um es dann mittels eines heißen Schweißkopfes zusammenzukleben. Mein Einwand, dass dieser Schweißvorgang den Zeitvorteil wieder zunichte machte, schien er entweder überhört zu haben oder nicht gelten zu lassen. Jedenfalls hob er stolz den Zeigefinger und erklärte, dass die “Neue” etwas könne, was die alte nicht drauf hätte: Es gab den KORREKTURKNOPF!
Sofort führte mir der gute Mann vor, dass, wenn man einmal das Band irgendwie falsch um das Paket geschnürt hätte, der Korrekturknopf diesen Vorgang rückgängig machen könne. Ich war gespannt. Der Mechaniker wackelte beim Packvorgang mit der Sendung hin und her und erreichte dadurch, dass das Band zu locker um die Sendung verschweißt wurde. Nun drückte er stolz auf den Korrekturknopf und wir konnten beobachten, wie die Maschine den Schweißpunkt, der das Band zusammenhielt wieder durch Hitze erwärmte und wieder löste. Anschließend wickelte die Maschine das Plastikband wieder von der Sendung und zog es in ihr Inneres. Leider hatte die Erhitzung das Band zwar aufgetrennt, aber an das Deckblatt der Sendung geklebt. Das bewirkte, dass die Maschine nun nicht nur das gelöste Band, sondern auch das gesamte Deckblatt mit in ihr Inneres drosch.
Der Mechaniker fuchtelte wie wild um sich und drückte den Notknopf der Maschine. Ich wollte dem Mann zwar nicht auf die Nerven gehen, aber ich fragte, ob das so gewollt sei oder wenn nicht, ob das schon mal woanders vorgekommen sei? Der Mann sah mich mit solch durchdringenden Augen an, dass ich automatisch einige Schritte rückwärts von ihm abrückte. Nach zwei Stunden hatte er die Maschine wieder zum Laufen gebracht. Er erklärte mir kleinlaut, dass die Hitze beim Korrigiervorgang wohl zu hoch sei für ein solches Deckblatt. Da andere Sendungen meist in einem Karton stecken würden und dieser dann zu schwer sei, um von der Maschine in ihr Inneres gezogen zu werden, sei dies der erste Fall, bei dem er das erlebt hätte.
Er empfahl uns, diesen Knopf erstmal außer acht zu lassen. Falsch geschnürte Pakete sollten mit einer Schere wieder aufgeschnitten werden. Als ich mich unter den Augen des Mechanikers nun der Maschine zuwandte, fragte ich ihn, ob er denn nun die Deckwand am Rücken der Maschine aufschrauben könne, damit wir das Rollband anbringen könnten, das dann zu den Autos führen würde. Der Mann sah mich erstmal stumm einige Momente an, verzog merkwürdig das Gesicht, so dass ich schon Angst hatte, er würde gleich zu heulen anfangen. Schließlich gab er kleinlaut zu, dass die neue Packmaschine gar keine Durchreiche besitzen würde. Stattdessen ließe sich auf der linken Seite das Rollband ja gut anbringen.
Ich war etwas irritiert, doch der Mechaniker gab nicht auf und meinte, dass meine Hilfe, die mir die jeweils neuen Sendungen über die alte Maschine zureichte, in der Zeit, während ich das Paket zuschnürte, hinter mir um mich herum laufen könnte, um dann das fertige Paket in Empfang zu nehmen. Mittels Rollband neben der Maschine, würde dieser das fertige Paket in Richtung der Autos schubsen können. Jetzt war ich völlig irritiert. Wo waren noch mal die Vorzüge der neuen Maschine? Ich traute mich nicht mehr zu fragen. Nicht, dass der Mechaniker sich am Ende noch vor den heranrasenden Stapler der türkischen Tageszeitung warf. Nachdem ich mich eine Woche lang mit der neuen Maschine (mit nicht funktionierendem Korrekturknopf!) bis abends um 21 Uhr herumgequält hatte, was ich froh, als ich endlich meinen Führerschein in den Händen hielt und beim Zeitungsvertrieb kündigen konnte.
Copyright (c) 2011/2013 by Martina Müller
Bildrechte: “Alltagsgeschichten (en gros)” (Alltag3.jpg) © 2012 by Lothar Bauer. Nutzung mit freundlicher Genehmigung des Künstlers unter Nennung seiner Webseite: Chaosriggers kleine Welt Blog – http://www.chaosrigger.org/chaosblog
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